在常村煤矿双创基地，智能化培训正以线上线下深度融合、理论实践紧密联动的方式，深刻改变着技术人才的培养生态。这里打破了传统培训的固有模式，拓宽了技能提升的赛道，成为一场由职工自主选择的“赋能盛宴”，让每位职工都能拾级而上，攀登属于自己的技术高地。
“当执行元件乏力时，不要只盯着泵，还要检查系统封闭性与负载阻力。我们可以尝试在多联回路换向阀上进行单组流量与压力调节。”在液压系统实操实训室，常村煤矿首席技师郑云龙正向学员细致讲解故障排查方法。不远处的智能模拟掘进工作面实训室内，学员们紧盯参数、专注操作，电子屏上实时显示着掘进机的切割轨迹。
一个个实训室，既是配备智能化教学设备与AI技术的物理空间，也是师徒切磋、技艺传承的场所，共同构成充满活力的创新平台。双创基地秉持“创新、创效、创辉煌；立岗、立德、立匠心”的原则，辐射全矿各专业，服务不同工种，扎实推进专业技术人员素质提升工程，助力矿井高质量发展。
“一流企业需要一流人才，一流人才离不开一流师资。提升全员素质，不能只靠一个部门。”郑云龙说。如何调动业务科室和基层队组的积极性，让培训既叫好又叫座？他从现代商业综合体的运营模式中获得启发，整合教学资源，完善硬件设施，将培训中心部分实操室交由各专业队伍，根据自身需求进行使用，为开展业务培训和技能练兵提供平台。2025年，各队组累计1200余人次在这里开展自主学习。“预约好时间、课程和人数，就能利用先进设备开展培训，既解决了硬件不足的问题，也改变了重理论轻实践的现状，职工参与热情明显提高。”参训人员崔景峰表示。
过去，一个重达二三百斤的掘进机配件，难以挪动、不便拆解，师傅对照图纸讲解半天，学员仍对内部结构一知半解。如何消除传统培训的痛点？必须找到更适合煤矿工人的教学方法。
“培训要突破旧框架，就必须主动拥抱数字技术。”郑云龙决心为冰冷设备注入“数字生命”，实现传统培训的“点石成金”。他自学三维建模技术，陆续对井下一线大型设备、高故障率中小型设备及关键配件进行模型构建与优化，并运用运动仿真技术实现可视化呈现。轻点鼠标，掘进机的变量泵、多联阀组等核心部件便被动态拆解，内部结构与工作原理一目了然。目前，他已完成50多种井下设备的数字建模。
在实训室内，借助三维建模、运动仿真、虚拟现实、数字孪生等技术，学员得以突破二维局限，“走进”设备内部，360度观察零部件工作状态，理解系统运行逻辑；在集控操作台前，一键启动，按比例缩小的掘进机模型开始运转，前方电子屏上，依托数字孪生生成的虚拟截割头精准执行指令，在煤墙上划出切割轨迹——这样场景，在常村煤矿已成为培训常态。
“这个月我讲了采煤机、刮板输送机、液压支架……”高级技师韩俊亭细数着授课内容，恨不能将数十年积累倾囊相授。回想起自己当年学习的经历，他不禁感慨：“那时全靠跟着师傅看、问、记，自己在现场画图、写笔记，本子攒了厚厚一沓。”
如今，技术人员学习途径更加多元。双创基地每周二、周五固定开展“技能大师授课活动”，课程精准对接生产需求，专攻关键岗位操作难题与普遍技能短板。“目前有16位技能大师参与授课，大家积极性很高，都得提前预约。”教培党支部书记、双创基地主任王海川介绍。
“错过线下课的学员，可通过线上‘绿色通道’学习。”培训中心主任靳俭强补充道。学员只需登录手机客户端，进入“技能提升云课堂”，便能随时随地指尖求学。2025年，已有20多位技能大师及技术人员录制课程60余期，涵盖采煤、掘进、提升、一通三防、探放水等多个专业，平台观看量突破百万人次。
“下一步，我们将推动培训重心从‘知道什么’‘会做什么’，向‘重视什么’‘坚持什么’‘预防什么’转变。”郑云龙表示，“培训不仅是知识与技能的传递，更要辐射安全素养的全面塑造、安全文化的深耕细作，最终落脚于提升安全意识、转变安全态度、防范安全风险、杜绝安全事故——这才是真正的‘安全赋能’。”
常村煤矿双创基地通过“理论+实操”“传统+科技”“线上+线下”三维融合，正逐步构建起一套覆盖全员、贯穿全程、贴近实战的智能化培训体系，为矿井高质量发展持续输送着硬核人才力量。
（文/图 范志杰）
